SikaBiresin® UR302 là thành phần B gốc amine, dạng lỏng màu đỏ trong suốt, độ nhớt rất thấp 85 mPa·s, tỷ trọng 0,98 kg/l (theo PDS Sika v01.01, 12-2025). Khi trộn với thành phần A SikaBiresin® UR303 (isocyanate prepolymer, không màu trong suốt) theo tỷ lệ 100:40 khối lượng, hỗn hợp phản ứng tạo thành polyurethane đàn hồi dạng cao su với độ nhớt hỗn hợp 3.800 mPa·s — đủ loãng để tự chảy điền đầy các chi tiết bề mặt nhỏ của mẫu gốc mà không cần hút chân không trong đa số trường hợp làm khuôn thông thường.

Điểm khác biệt của hệ UR303 UR302 so với nhựa PU đúc thông thường là cơ chế đóng rắn gốc amine không nhạy ẩm (insensitive to moisture) — giảm đáng kể nguy cơ nổi bọt khí CO₂ do phản ứng isocyanate–nước, một lỗi rất phổ biến khi đúc PU trong khí hậu nóng ẩm Việt Nam với độ ẩm không khí thường xuyên trên 80%. Hỗn hợp có pot life 25 phút ở 23°C, tháo khuôn sau 16 giờ và đạt cơ tính đầy đủ sau 7 ngày.

✓ TÍNH NĂNG NỔI BẬT (HỆ UR303 UR302)

• ▸ Không nhạy ẩm — giảm rủi ro bọt khí khi thi công trong môi trường độ ẩm cao
• ▸ Đàn hồi tốt, tính chất “cao su” (rubbery) — Shore A 73, xé rách 15 N/mm (ISO 34)
• ▸ Giãn dài khi đứt 550% (ISO 527) — tháo khuôn dễ khỏi mẫu có góc âm phức tạp
• ▸ Co ngót tuyến tính cực thấp 0,02% (mẫu 500×40×10 mm) — sao chép kích thước trung thực
• ▸ Nhuộm màu tùy chọn với SikaBiresin® Colour Paste (tối đa 1%)

✓ DÙNG CHO

• ▸ Đúc khuôn mềm (flexible mold) cho ngành gốm sứ và chế tác thạch cao
• ▸ Khuôn đúc cấu kiện bê tông trang trí (concrete moldings) — phào chỉ, hoa văn, gạch bê tông giả đá
• ▸ Sản xuất chi tiết đàn hồi, mềm dẻo (elastic, flexible parts and components)
• ▸ Sao chép mẫu gốc có chi tiết bề mặt tinh xảo, hình khối phức tạp, góc âm
• ▸ Xưởng mộc mẫu, xưởng tượng, phòng R&D vật liệu cần khuôn silicone-alternative bền hơn

✗ KHÔNG KHUYẾN CÁO

• ✗ Đúc mẫu cứng, vỏ máy, chi tiết lắp ráp cần độ cứng Shore D — chọn dòng PU fastcast
• ✗ Khuôn chịu mài mòn cường độ cao, con lăn, gioăng chịu lực — chọn SikaBiresin® UR305
• ✗ Người dùng phổ thông — PDS ghi rõ chỉ dành cho người dùng chuyên nghiệp có kinh nghiệm
• ✗ Dùng trực tiếp lên bề mặt xốp chưa bít kín hoặc chưa quét chất tách khuôn gốc sáp

SẢN XUẤT LOẠT

TÁI SỬ DỤNG CAO

ĐANG TRIỂN KHAI

CHUẨN GỐC

CHUẨN BỊ MẪU GỐC

Nhiệt độ vật liệu, môi trường và mẫu gốc phải trong khoảng 18–25°C. Mẫu gốc sạch, khô, không bụi, không dầu mỡ. Bề mặt xốp (gỗ, thạch cao, PU foam mật độ thấp–trung bình) phải bít kín trước, sau đó quét chất tách khuôn gốc sáp.

KIỂM TRA & TRỘN

Kiểm tra kết tinh sau lưu kho lạnh — nếu có, gia nhiệt tối đa 70°C đến khi tan hết rồi để nguội. Khuấy đều thành phần B trước. Trộn A:B = 100:40 bằng máy khuấy ≤300 vòng/phút, sang thùng thứ hai trộn lại lần nữa để đồng nhất hoàn toàn.

ĐỔ KHUÔN

Đổ ngay sau khi trộn, bắt đầu từ điểm sâu nhất của khuôn để đẩy khí thoát dần lên trên. Pot life 25 phút ở 23°C — nhiệt độ cao hơn hoặc mẻ trộn lớn hơn sẽ rút ngắn thời gian thao tác đáng kể.

THÁO KHUÔN & DƯỠNG

Tháo khuôn sau 16 giờ (thời gian thực tế phụ thuộc bề dày đúc và nhiệt độ phòng). Cơ tính đầy đủ đạt sau 7 ngày ở 23°C — nên chờ đủ trước khi đưa khuôn vào sản xuất loạt cường độ cao.

Bảo quản 15–25°C nguyên đai kiện, hạn dùng 12 tháng. Đậy kín nắp ngay sau khi lấy vật liệu để chống hút ẩm — thùng đã mở nên dùng hết sớm nhất có thể. Thi công đeo găng nitrile, kính bảo hộ, nơi thông thoáng; chi tiết xem SDS SikaBiresin® UR302 và SDS UR303.

Xưởng không điều hòa tại Việt Nam thường vượt 25°C — pot life thực tế sẽ ngắn hơn 25 phút, nên chia mẻ trộn nhỏ. Mùa nồm miền Bắc: dù hệ không nhạy ẩm, vẫn phải giữ mẫu gốc khô và đậy kín thùng B (amine hút ẩm làm đổi màu). Biến đổi màu giữa các lô không ảnh hưởng cơ tính (theo PDS).