Wet lay-up (đắp tay, hand lamination) là quy trình lâu đời nhất và đơn giản nhất: thợ dùng cọ hoặc con lăn quét nhựa lỏng lên lớp vải sợi (glass, carbon, aramid) đặt trong khuôn hở, lặp lại nhiều lớp đến chiều dày thiết kế rồi để đóng rắn ở nhiệt độ phòng. Chi phí đầu vào thấp nhất trong 3 quy trình — không cần máy bơm chân không, không cần khuôn kép — nhưng cũng cho tỉ lệ sợi/nhựa thấp nhất và phụ thuộc nhiều vào tay nghề thợ.

✓ ƯU ĐIỂM

• ▸ Chi phí thiết bị và khuôn thấp nhất — phù hợp sản xuất đơn chiếc và mẫu thử
• ▸ Linh hoạt về kích thước và hình dạng — không giới hạn bởi khuôn kép
• ▸ Dễ sửa chữa và điều chỉnh trong quá trình sản xuất
• ▸ Học nhanh — không cần kỹ sư chuyên sâu để bắt đầu
• ▸ Thay đổi thiết kế dễ dàng (khuôn hở có thể tái sử dụng cho nhiều biến thể)

✗ NHƯỢC ĐIỂM

• ▸ Tỉ lệ sợi/nhựa (FVF) thấp: 25–35% vs 50–60% của infusion — chi tiết nặng hơn
• ▸ Chất lượng phụ thuộc tay nghề thợ — khó kiểm soát độ đồng đều
• ▸ Styrene và hơi nhựa bay ra — an toàn lao động kém hơn nếu dùng nhựa polyester
• ▸ Bề mặt mặt sau thô — cần hậu xử lý nếu yêu cầu 2 mặt đẹp
• ▸ Không phù hợp sản xuất loạt lớn — năng suất thấp

Vacuum infusion (truyền nhựa chân không, VARI — Vacuum Assisted Resin Infusion) đặt vải sợi khô vào khuôn hở, phủ màng chân không kín, rồi dùng áp suất âm để hút nhựa lỏng độ nhớt thấp thấm qua toàn bộ chiều dày sợi. Tỉ lệ sợi/nhựa (FVF) đạt 50–60% — cao hơn wet lay-up 20–30%, cho chi tiết nhẹ hơn và bền hơn đáng kể. Quy trình ưa dùng trong ngành điện gió (cánh quạt), hàng hải (thân tàu lớn), hàng không vũ trụ thương mại.

RTM (Resin Transfer Moulding) bơm nhựa lỏng dưới áp suất dương vào khuôn kép khép kín chứa sẵn vải sợi. Kết quả: hai mặt bề mặt đều chất lượng cao (Class A), chu kỳ sản xuất ngắn hơn wet lay-up, độ lặp lại cao. Chi phí đầu tư ban đầu lớn nhất (khuôn kép kim loại, bơm áp lực) nhưng amortize tốt ở sản lượng 50+ chiếc/tháng. Light RTM (dùng màng đối khuôn thay kim loại) giảm chi phí khuôn đáng kể.

Đây là câu hỏi phổ biến nhất của người mới. Vacuum bagging dùng màng chân không đè lên vải sợi đã tẩm nhựa từ trước (nhựa đã quét tay), chân không chỉ tăng nén ép và loại bọt khí — nhựa không “chạy” vào sau. Vacuum infusion (VARI) thì khác: sợi vào khuôn KHÔ hoàn toàn, chân không tạo ra mới kéo nhựa từ bể chứa bên ngoài thấm qua toàn bộ chiều dày sợi. Vì vậy infusion đòi hỏi nhựa độ nhớt rất thấp (CR80/CR83), còn vacuum bagging có thể dùng nhựa lay-up thông thường như CR82. Kết quả infusion tốt hơn đáng kể về FVF và độ rỗng.

Với thân tàu 8m (khoảng 15–25m² bề mặt), vacuum infusion với CR83 là lựa chọn tốt hơn vì: (1) thân tàu đòi hỏi tỉ lệ sợi/nhựa cao để đảm bảo độ cứng kết cấu; (2) diện tích lớn — tay nghề thợ ảnh hưởng ít hơn vì nhựa chảy theo luồng đã thiết kế; (3) ít hơi nhựa trong xưởng — an toàn lao động tốt hơn. Nếu là chiếc đầu tiên thử nghiệm, hãy làm 1 panel infusion nhỏ trước để hiểu quy trình. Nếu sản xuất đơn chiếc và ngân sách eo hẹp, wet lay-up vẫn cho kết quả chấp nhận được với CR82.

SikaBiresin® CR80 được chứng nhận bởi DNV GL (nay là DNV) cho ứng dụng kết cấu tàu thủy (structural marine laminate). Đây là yêu cầu bắt buộc với nhiều dự án tàu thương mại và tàu tuần tra. CR83 cũng phù hợp hàng hải nhưng kiểm tra phê duyệt cụ thể với dự án của bạn. Liên hệ Hoá chất PT để được cung cấp chứng chỉ DNV GL đầy đủ kèm đơn hàng.

Dry spot trong vacuum infusion thường do 4 nguyên nhân chính: (1) rò rỉ chân không — màng kín không kín hoặc ống kết nối bị hở, áp suất chân không không đủ để kéo nhựa; (2) sai quy hoạch luồng nhựa — điểm đặt ống cấp nhựa và ống hút không đúng, tạo vùng “chết”; (3) nhựa độ nhớt quá cao — dùng nhựa không phù hợp infusion (ví dụ nhầm CR82 thay vì CR83/CR80); (4) pot life hết trước khi nhựa phủ hết — nhiệt độ phòng quá cao hoặc lượng hardener quá nhiều. Kiểm tra thứ tự này từ đơn giản đến phức tạp.

Khuôn RTM không nhất thiết phải là kim loại. Light RTM (L-RTM) dùng khuôn composite + đối khuôn composite (hoặc túi silicon), áp suất thấp hơn — phù hợp sản lượng vừa và nhỏ (20–100 chiếc/tháng). RTM truyền thống dùng khuôn thép hoặc nhôm cho sản lượng lớn và áp suất cao. Chi phí khuôn composite cho L-RTM thấp hơn khuôn kim loại 5–10 lần, và khuôn composite có thể được làm từ chính SikaBiresin® CR với gelcoat GC series (Pillar 4).

Cánh quạt điện gió hiện đại (10m trở lên) sử dụng vacuum infusion làm quy trình chủ đạo — đây là quy trình duy nhất có thể phủ đồng đều nhựa trên diện tích khuôn 20–60m² của cánh lớn. Nhựa tiêu chuẩn ngành: SikaBiresin® CR80 (DNV GL approved) là lựa chọn hàng đầu tại Việt Nam và khu vực APAC. Sau khi đúc xong cánh, cân bằng cánh bằng SikaBiresin® F512 (rót cân bằng).

Chi phí chuyển đổi gồm: (1) Thiết bị: bơm chân không công nghiệp (1–3 triệu đồng cho đến 20 triệu tùy công suất) + đồng hồ đo áp; (2) Vật liệu phụ: màng PE/nylon, spiral tube, flow mesh, connector — tốn 500.000–2.000.000 đồng/chi tiết ban đầu, giảm dần sau khi thành thục; (3) Đào tạo: thường cần 3–5 mẻ thử nghiệm để kỹ thuật viên nắm quy trình. ROI: tiết kiệm 15–25% trọng lượng sản phẩm cuối + giảm phế phẩm nhựa + giá bán cao hơn cho “infusion composite”. Hoá chất PT có thể hỗ trợ đào tạo kỹ thuật — liên hệ để biết thêm.

Post-cure (gia nhiệt sau đóng rắn ở nhiệt độ phòng) chỉ bắt buộc khi sản phẩm sẽ làm việc ở nhiệt độ cao hoặc cần đạt Tg tối đa theo TDS. Ví dụ: CR82 đóng rắn ở 23°C đạt Tg khoảng 80°C — nếu sản phẩm làm việc ở nhiệt độ phòng, không cần post-cure. Nhưng nếu cần Tg 120–150°C (khuôn autoclave, chi tiết động cơ), bắt buộc post-cure theo chu trình nhiệt TDS. CR80/CR83 thường post-cure 60–80°C / 6–8 giờ. CR120/CR144 có thể yêu cầu post-cure đến 120–150°C. Hoá chất PT cung cấp chu trình post-cure cụ thể kèm đơn hàng.